Seguridad en el almacén: Buenas prácticas, consejos y directrices

Seguridad en el almacén: Buenas prácticas, consejos y directrices

Los almacenes son un componente vital de la cadena de suministro. Sin embargo, su ritmo acelerado y su elevado volumen de actividad pueden plantear importantes riesgos para la seguridad de los empleados. La mayoría de los incidentes en los almacenes pueden evitarse si las empresas conocen los problemas de seguridad y sus causas.

Esta guía profundiza en los problemas de seguridad que se plantean en los almacenes, a la vez que explora los factores que pueden contribuir a ellos. Más allá de la identificación de los problemas, la guía ofrece soluciones prácticas. Explora procedimientos de seguridad clave que abordan estos peligros comunes, incluido el fomento de una cultura de seguridad, la aplicación de controles de ingeniería, la utilización de equipos adecuados y el mantenimiento de la preparación para emergencias. Dando prioridad a estos aspectos, los almacenes pueden reducir considerablemente los accidentes y crear un entorno de trabajo saludable para todo el personal.

¿Cuál es el mayor problema de seguridad en un almacén?

Los almacenes son entornos ajetreados que plantean una serie de riesgos para la seguridad de los trabajadores. Afortunadamente, la mayoría de los incidentes que se producen en los almacenes pueden evitarse mediante procedimientos correctos y una comunicación eficaz. Sin embargo, para aplicar soluciones eficaces, es importante conocer los problemas de seguridad más comunes y sus causas fundamentales.

Colisiones de vehículos en movimiento

Según RIDDOR, ser golpeado por un vehículo en movimiento representa el mayor número de lesiones mortales en el transporte y el almacenamiento, con un 37%. Los vehículos en movimiento y la maquinaria pesada, como carretillas elevadoras, transpaletas y otros vehículos industriales motorizados, son esenciales para las operaciones de almacén; sin embargo, su presencia y funcionamiento pueden suponer una grave amenaza para los trabajadores a pie. 

En el sector británico de la manipulación de materiales se producen más de 1.300 accidentes con carretillas elevadoras al año. Esto supone una media de cinco accidentes cada día laborable. Del mismo modo, en EE.UU. se producen aproximadamente 100 muertes de trabajadores y 95.000 lesiones al año como consecuencia de las carretillas elevadoras en almacenes de todos los sectores.

Factores como la formación inadecuada, la conducción temeraria, la escasa visibilidad y los ángulos muertos, y los pasillos y pasarelas congestionados son peligros importantes que contribuyen a las colisiones de vehículos en movimiento. Para combatir los accidentes y, lo que es más importante, salvar vidas, es fundamental que haya vías despejadas para los peatones, carriles de circulación designados y que todos los operadores estén debidamente formados y autorizados.

Resbalones, tropiezos y caídas

Los entornos de almacén están en continua evolución, lo que plantea constantemente nuevos retos. Las superficies irregulares, los materiales derramados y los pasillos desordenados pueden provocar resbalones, tropiezos y caídas. Los estudios ponen de relieve lo común que es este problema, ya que más de una cuarta parte de los trabajadores de almacén sufren resbalones, tropiezos y caídas.

Aunque los resbalones y tropiezos pueden parecer un incidente relativamente menor, pueden tener implicaciones muy graves tanto para las personas como para las empresas. Según el Health and Safety Executive (HSE), los resbalones y tropiezos pueden costar a un empresario más de 500 millones de libras esterlinas al año como consecuencia de costes visibles y ocultos. En California, el 85% de las indemnizaciones por accidentes de trabajo se deben a resbalones de los empleados en suelos resbaladizos, con indemnizaciones por lesiones que oscilan entre 40.000 y más de 12 millones de dólares.

Para prevenir este tipo de incidentes, es esencial llevar a cabo una limpieza periódica, ocuparse rápidamente de los derrames y mantener los pasillos despejados. Un calzado adecuado con buena tracción también es importante para los trabajadores de almacén.

Trastornos musculoesqueléticos (TME)

Levantar objetos repetidamente, agacharse y adoptar posturas forzadas pueden provocar TME. Amazon, una organización con algunos de los mayores almacenes del mundo, destaca que el 40% de sus lesiones relacionadas con el trabajo son TME. No es de extrañar que esta sea una gran preocupación en materia de salud y seguridad para los empleados de los almacenes que tratan de mantener el ritmo de las cargas de trabajo en entornos en constante cambio. 

Los TME pueden causar dolor, malestar y limitación de la movilidad, dificultando la capacidad de los trabajadores para desempeñar eficazmente sus tareas. En consecuencia, suelen ser una de las principales causas de absentismo laboral, lo que provoca escasez de personal y trastornos en las operaciones. Un informe de la CNBC calcula que estas lesiones cuestan a las empresas estadounidenses más de 50.000 millones de dólares al año.

La prevención precoz es clave. Es importante que las empresas promuevan técnicas de elevación adecuadas, fomenten las pausas periódicas para estirarse y variar las tareas, e inviertan en equipos ergonómicos, como dispositivos de elevación, para reducir al mínimo la tensión en músculos y articulaciones, con el fin de mantener la seguridad de los trabajadores y evitar este tipo de incidentes.

¿Cuáles son los procedimientos de seguridad de un almacén?

Los procedimientos de seguridad eficaces abarcan un enfoque integral para mitigar los riesgos y garantizar un lugar de trabajo seguro; los almacenes no son una excepción. He aquí algunos procedimientos de seguridad clave que abordan los peligros más comunes.

Fomentar una cultura de la seguridad

Formación, educación y comunicación
La formación y la educación desempeñan un papel fundamental para garantizar la seguridad en los almacenes. La puesta en marcha de programas de formación exhaustivos dota a los empleados de los conocimientos y habilidades necesarios para identificar posibles peligros, manejar la maquinaria de forma segura y seguir los protocolos establecidos, entre los que se incluyen certificaciones para operadores de carretillas elevadoras, programas de concienciación sobre peligros y protocolos de comunicación claros para informar sobre condiciones o prácticas inseguras. Al dar prioridad al aprendizaje y el desarrollo continuos, las empresas capacitan a sus trabajadores para mitigar los riesgos de forma proactiva, cumplir las directrices de seguridad y mantener un entorno de trabajo seguro.

Participación de los empleados
Anime a los empleados a participar en los debates sobre seguridad y a identificar posibles riesgos en sus tareas diarias. Esto fomenta el sentido de pertenencia y la responsabilidad por un entorno de trabajo seguro.

Controles de ingeniería

Disposición del almacén
Designe pasos separados para los peatones y delimite carriles de circulación para los vehículos. Esta separación física minimiza el riesgo de colisiones. Asegúrese de que las zonas de trabajo se mantienen y organizan para limitar el riesgo de resbalones, tropiezos y caídas.

Señalización y marcas
Coloque señales y marcas claras para advertir de los peligros y destacar las vías seguras, las limitaciones de peso y las salidas de emergencia. Esto incluye indicadores visuales claros para marcar las vías de paso y los carriles de circulación designados.

Equipos y herramientas de seguridad

Equipo adecuado para la función
Los equipos y herramientas de seguridad son componentes cruciales de los protocolos de seguridad en el almacén. Proporcione a los trabajadores las herramientas y los equipos de protección individual (EPI) adecuados en función de sus tareas. Esto puede incluir chalecos de alta visibilidad, gafas de seguridad, calzado con puntera de acero y cinturones de sujeción de la espalda para levantar cargas pesadas. El EPI es esencial para que los trabajadores permanezcan visibles y protegidos en entornos de almacén con mucho tráfico. 

Mantenimiento del equipo y los EPI
Inspeccione periódicamente el equipo de seguridad y los EPI para asegurarse de que funcionan y están en buen estado. Asegúrese de que cualquier problema se solucione rápidamente para que el equipo de seguridad y el EPI sigan siendo eficaces, minimizando la probabilidad de que se produzca un incidente.

Preparación para emergencias

Planes de respuesta en caso de emergencia
Garantizar una respuesta rápida y eficaz ante circunstancias imprevistas es primordial para la seguridad del almacén. Elabore y ponga en práctica planes de respuesta de emergencia para incendios, derrames y emergencias médicas. Las sesiones de formación periódicas para los empleados sobre procedimientos de evacuación, primeros auxilios y utilización adecuada de los equipos de seguridad refuerzan la preparación. Mantener fácilmente accesible la información de contacto en caso de emergencia, incluidos los servicios de emergencia locales y los centros médicos, mejora la eficacia de la respuesta. Así se garantiza que todo el mundo conozca su papel y sepa cómo reaccionar eficazmente en una situación de emergencia. Dando prioridad a las medidas proactivas y fomentando una cultura de vigilancia, los almacenes pueden minimizar los riesgos y salvaguardar eficazmente tanto al personal como los activos.

Aplicando estos procedimientos y fomentando una cultura de concienciación sobre la seguridad, los almacenes pueden reducir considerablemente el riesgo de accidentes y crear un entorno de trabajo saludable para sus empleados.


Técnicas adecuadas de manipulación de materiales

Los almacenes deben funcionar como una máquina bien engrasada. Sin embargo, al igual que las máquinas, las operaciones eficientes dependen en gran medida de que los componentes individuales trabajen juntos de forma cohesionada. En un entorno de almacén, las personas son la base de estas operaciones, por lo que la correcta manipulación de los materiales es crucial tanto para la seguridad de los trabajadores como para la eficiencia.

Piense en una caja extraviada o un palé cargado incorrectamente. No se trata sólo de un pequeño inconveniente; puede desencadenar una serie de consecuencias que afectan a toda la empresa. Esto incluye implicaciones para la salud a corto y largo plazo, mercancías dañadas y, por último, pérdida de productividad e ingresos. En 2022/23, el 17% de las lesiones no mortales de los empleados se produjeron porque alguien levantó o transportó algo de forma incorrecta o manipuló objetos pesados de forma peligrosa. Como resultado, las lesiones por manipulación manual, como los TME, provocaron aproximadamente 14 días de baja laboral, dificultando o pudiendo llegar a paralizar las operaciones.

Aquí es donde la manipulación adecuada de materiales desempeña un papel importante. Una encuesta realizada por Statista pone de relieve que, en Estados Unidos, los sobreesfuerzos externos son la principal causa de las lesiones más incapacitantes en el lugar de trabajo. Los trabajadores deben recibir formación periódica sobre técnicas adecuadas de levantamiento y transporte para evitar sobreesfuerzos y lesiones. Esto incluye doblarse por las rodillas -no por la cintura- al levantar objetos pesados y utilizar equipos como carretillas elevadoras, transpaletas y cintas transportadoras al transportar objetos más grandes y voluminosos.

Aunque comunicar las técnicas correctas a los empleados es crucial, la manipulación adecuada de materiales va más allá de levantar y transportar. La capacidad de mover, almacenar y recuperar materiales de forma segura y organizada forma parte del proceso. Organizar el inventario de forma lógica y mantener despejadas las zonas de acceso puede minimizar los riesgos asociados. Deben realizarse inspecciones periódicas de los equipos y sistemas de almacenamiento para identificar y abordar rápidamente los peligros que se presenten.

Garantizar que todo esto funcione a la perfección requiere que las empresas inviertan en sus trabajadores a través de la formación y la experiencia, así como el equipo adecuado para la manipulación de materiales con el fin de optimizar el tránsito de materiales dentro del almacén. Si da prioridad a estos aspectos, no sólo estará protegiendo a sus trabajadores de las lesiones, sino también su cuenta de resultados.


Limpieza y organización

Aunque los almacenes son conocidos por ser entornos bulliciosos, es importante no confundir bullicio con caos. Los almacenes caóticos pueden ser a menudo una receta para el desastre, ya que aumentan el riesgo de incidentes y reducen la productividad. Unas operaciones de almacén ineficaces pueden costar a las empresas hasta un 30% de sus ingresos, por no mencionar los costes relacionados con lesiones. Sin embargo, dar prioridad a la limpieza y mantener las cosas organizadas como parte de las prácticas esenciales de seguridad puede ayudar a transformar los almacenes en centros impulsados por la seguridad y la eficiencia.

Una limpieza eficaz no es sólo una cuestión de estética: va de la mano de una organización adecuada en la que cada cosa tiene su sitio. Las zonas designadas para el almacenamiento de materiales evitan el desorden, garantizan que los pasillos estén despejados y minimizan el riesgo de colisiones con vehículos en movimiento. Esto también elimina la pérdida de tiempo en la búsqueda de artículos extraviados y permite a los trabajadores moverse con eficacia por todo el almacén. Al reducir la cantidad de tiempo y esfuerzo que de otro modo se dedicaría a buscar artículos, se agiliza el flujo de trabajo y se minimiza la fatiga de los trabajadores y el consiguiente riesgo de incidentes.

Mantener un alto nivel de limpieza y organización en el entorno del almacén no sólo reduce el riesgo de incidentes, sino que también mejora las operaciones. Las rutinas de limpieza programadas con regularidad, los sistemas de etiquetado claros y las zonas de almacenamiento designadas para el equipo y el inventario contribuyen a crear un entorno libre de desorden. Fomentar el cumplimiento de estos protocolos mediante la formación de los empleados y las inspecciones periódicas fomenta una cultura de conciencia de la seguridad que también puede repercutir en la moral de los empleados. Al dar prioridad a la limpieza y la organización, los almacenes pueden mitigar los riesgos, optimizar los flujos de trabajo y mantener un entorno laboral seguro para todo el personal.


Evaluación de riesgos e identificación de peligros

Como ocurre con cualquier problema de salud y seguridad en el lugar de trabajo, las evaluaciones exhaustivas de riesgos y la identificación de peligros constituyen la base esencial para prevenir incidentes en los almacenes. Las evaluaciones de riesgos en los almacenes implican examinar detenidamente todos los aspectos del entorno para identificar los riesgos y peligros potenciales que podrían afectar a la seguridad de los empleados y a la integridad de las mercancías. Mediante la realización periódica de evaluaciones de riesgos y el tratamiento inmediato de los peligros identificados, los responsables de almacén pueden mitigar los riesgos de forma proactiva y crear un entorno de trabajo más seguro para todos los empleados.

He aquí un desglose de cómo las evaluaciones de riesgos pueden complementar las mejores prácticas de salud y seguridad en los almacenes.

Soluciones a medida

Un planteamiento único no funciona. Las evaluaciones de riesgos eficaces tienen en cuenta el funcionamiento específico del almacén. Por ejemplo, los almacenes con maquinaria pesada tendrán factores de riesgo diferentes a los que almacenan principalmente mercancías ligeras. Este enfoque a medida garantiza que los controles se centren en los peligros más importantes de cada entorno.

Mejora continua

Las evaluaciones de riesgos no deben ser una actividad puntual. Revisarlas periódicamente permite realizar ajustes a medida que facilitan las operaciones del almacén. Los nuevos equipos, los cambios en los tipos de productos e incluso las variaciones estacionales pueden introducir nuevos peligros. Las evaluaciones periódicas garantizan que los controles sigan siendo eficaces y adaptados a la situación actual.

Participación de los empleados

Incluir a los empleados en los procesos de identificación de peligros y evaluación de riesgos es una buena práctica. A menudo conocen de primera mano los peligros potenciales y pueden ofrecer valiosas perspectivas. Este enfoque colaborativo fomenta el sentido de propiedad y capacita a los empleados para participar activamente en el mantenimiento de un entorno de trabajo seguro.


Conclusión

Se calcula que, en 2020, había un total de 151.000 almacenes situados en todo el mundo; para 2025, se espera que esta cifra alcance los 180.000. A medida que aumente el número de almacenes, también lo hará el número de empleados y equipos necesarios para mantener las operaciones, por lo que la seguridad es más importante que nunca. Salvaguardar la seguridad de la mano de obra en el almacén no consiste sólo en prevenir accidentes y lesiones. Aunque ese es sin duda el resultado más importante, es evidente que dar prioridad a la seguridad en el almacén ofrece una serie de beneficios a largo plazo tanto para los empleados como para las empresas.

Los incidentes de seguridad son caros. Desde las indemnizaciones a los trabajadores hasta los daños materiales y las interrupciones operativas, el coste económico puede ser considerable. La aplicación de medidas de seguridad eficaces puede reducir significativamente estos costes y mejorar los resultados de la empresa. Cuando los empleados se sienten seguros y valorados, su moral mejora. Esto se traduce en un mayor compromiso y productividad, y en una reducción del absentismo.

Una reputación de seguridad atrae y retiene a los mejores talentos. Los almacenes que dan prioridad a la seguridad demuestran un compromiso con el bienestar de sus empleados, lo que los convierte en un lugar de trabajo más deseable. Esto puede suponer una ventaja significativa en el competitivo mercado laboral actual. Finalmente, estos factores contribuyen a la eficiencia de la cadena de suministro y a la puntualidad de las entregas, lo que se traduce en clientes satisfechos que, con toda probabilidad, repetirán el negocio.

Al dar prioridad a la seguridad en el almacén, las empresas invierten en el éxito y la sostenibilidad a largo plazo del negocio, impulsado por los empleados y la productividad.

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